So reduzieren Sie den Werkzeugrundlauf inCNCMahlen?
Der durch den Rundlauf des Werkzeugs verursachte Fehler wirkt sich direkt auf den minimalen Formfehler und die geometrische Formgenauigkeit der bearbeiteten Oberfläche aus, die von der Werkzeugmaschine unter idealen Bearbeitungsbedingungen erreicht werden können. Je größer der Rundlauf des Werkzeugs ist, desto instabiler ist sein Bearbeitungszustand und desto stärker wirkt er sich auf den Bearbeitungseffekt aus.
▌ Ursachen für Rundlauffehler
1. Der Einfluss des Rundlaufs der Spindel selbst
Die Hauptgründe für den Rundlauffehler der Spindel sind der Koaxialitätsfehler jedes Spindelzapfens, verschiedene Fehler des Lagers selbst, der Koaxialitätsfehler zwischen den Lagern, die Spindeldurchbiegung usw. und ihr Einfluss auf die radiale Rotationsgenauigkeit der Spindel variiert je nach Verarbeitungsmethode.
2. Die Auswirkungen der Inkonsistenz zwischen Werkzeugmitte und Spindelrotationszentrum
Wenn beim Einbau des Werkzeugs in die Spindel die Mitte des Werkzeugs und die Rotationsmitte der Spindel nicht übereinstimmen, kommt es zwangsläufig zu einem Rundlauffehler des Werkzeugs.
Die spezifischen Einflussfaktoren sind: die Abstimmung von Werkzeug und Spannfutter, die richtige Werkzeuglademethode und die Qualität des Werkzeugs selbst.
3. Der Einfluss spezifischer Verarbeitungstechnologien
Der Rundlauffehler des Werkzeugs während der Bearbeitung ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass die radiale Schnittkraft den Rundlauf verstärkt. Die radiale Schnittkraft ist die radiale Komponente der gesamten Schnittkraft. Sie führt dazu, dass sich das Werkstück während der Bearbeitung verbiegt, verformt und vibriert. Sie ist die Hauptkraftkomponente, die die Qualität der Werkstückbearbeitung beeinflusst. Sie wird hauptsächlich von Faktoren wie Schnittmenge, Werkzeug- und Werkstückmaterial, Werkzeuggeometrie, Schmiermethode und Bearbeitungsmethode beeinflusst.
▌ Methoden zur Reduzierung des Rundlaufs
Der Rundlauffehler des Werkzeugs während der Bearbeitung ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass die radiale Schnittkraft den Rundlauf verstärkt. Daher ist die Reduzierung der radialen Schnittkraft ein wichtiges Prinzip zur Reduzierung des Rundlauffehlers. Die folgenden Methoden können zur Reduzierung des Rundlauffehlers eingesetzt werden:
1. Verwenden Sie scharfe Werkzeuge
Wählen Sie einen größeren Spanwinkel, um das Werkzeug schärfer zu machen und so Schnittkraft und Vibration zu reduzieren.
Wählen Sie einen größeren Werkzeugrückwinkel, um die Reibung zwischen der Hauptrückseite des Werkzeugs und der elastischen Rückstellschicht der Übergangsfläche des Werkstücks zu verringern und so Vibrationen zu reduzieren. Der Spanwinkel und der Rückwinkel des Werkzeugs dürfen jedoch nicht zu groß gewählt werden, da dies sonst zu einer unzureichenden Festigkeit und Wärmeableitung des Werkzeugs führt.
Bei der Grobbearbeitung kann er kleiner sein, bei der Feinbearbeitung sollte er jedoch größer sein, um den Rundlauf des Werkzeugs zu verringern und das Werkzeug schärfer zu machen.
2. Verwenden Sie leistungsstarke Werkzeuge
Erstens kann der Durchmesser der Werkzeugstange vergrößert werden. Bei gleicher radialer Schnittkraft erhöht sich der Durchmesser der Werkzeugstange um 20 % und der Rundlauf des Werkzeugs kann um 50 % reduziert werden.
Zweitens kann die Auszugslänge des Werkzeugs reduziert werden. Je größer die Auszugslänge des Werkzeugs, desto stärker verformt sich das Werkzeug während der Bearbeitung. Das Werkzeug verändert sich während der Bearbeitung ständig, und der Rundlauf des Werkzeugs ändert sich kontinuierlich, was zu einer unebenen Oberfläche des Werkstücks führt. Ähnlich verhält es sich, wenn die Auszugslänge des Werkzeugs um 20 % reduziert wird, wodurch sich auch der Rundlauf des Werkzeugs um 50 % reduziert.
3. Die vordere Schneide des Werkzeugs sollte glatt sein
Während der Bearbeitung kann die glatte vordere Schneidkante die Reibung der Späne am Werkzeug verringern und auch die auf das Werkzeug wirkende Schnittkraft reduzieren, wodurch der Rundlauf des Werkzeugs reduziert wird.
4. Reinigen Sie den Spindelkegel und das Spannfutter
Spindelkegel und Spannfutter sollten sauber sein und bei der Werkstückbearbeitung dürfen weder Staub noch Schmutz entstehen.
Versuchen Sie bei der Auswahl eines Verarbeitungswerkzeugs, ein Werkzeug mit einer kürzeren Auszugslänge zu verwenden. Beim Schneiden sollte die Kraft angemessen und gleichmäßig sein, nicht zu groß oder zu klein.
5. Sinnvolle Auswahl der Schnitttiefe
Bei zu geringer Schnitttiefe rutscht die Bearbeitung, wodurch der Rundlauf des Werkzeugs während der Bearbeitung kontinuierlich verändert wird und die bearbeitete Oberfläche rau wird. Bei zu großer Schnitttiefe erhöht sich die Schnittkraft entsprechend, was zu einer starken Werkzeugverformung führt. Eine Erhöhung des Rundlaufs des Werkzeugs während der Bearbeitung führt ebenfalls zu einer Rauheit der bearbeiteten Oberfläche.
6. Verwenden Sie beim Schlichten Rückwärtsfräsen
Beim Vorwärtsfräsen ändert sich die Spaltposition zwischen der Leitspindel und der Mutter, was zu einem ungleichmäßigen Vorschub des Arbeitstisches und damit zu Stößen und Vibrationen führt und die Lebensdauer der Werkzeugmaschine und des Werkzeugs sowie die Rauheit der Bearbeitungsoberfläche des Werkstücks beeinträchtigt.
Beim Rückwärtsfräsen verändert sich die Schnittdicke von klein nach groß, die Werkzeugbelastung verändert sich ebenfalls von klein nach groß und das Werkzeug ist während der Bearbeitung stabiler. Beachten Sie, dass dies nur beim Schlichten angewendet wird. Für die Schruppbearbeitung sollte weiterhin Vorwärtsfräsen verwendet werden, da Vorwärtsfräsen eine hohe Produktivität aufweist und die Werkzeugstandzeit garantiert werden kann.
7. Sinnvoller Einsatz von Kühlschmierstoffen
Sinnvoller Einsatz von Schneidflüssigkeit. Wässrige Lösungen mit Kühlung als Hauptfunktion haben wenig Einfluss auf die Schnittkraft. Schneidöl, das hauptsächlich als Schmiermittel dient, kann die Schnittkraft deutlich reduzieren.
Die Praxis hat gezeigt, dass die Auswirkungen des Rundlaufs des Werkzeugs auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks minimiert werden können, solange die Fertigungs- und Montagegenauigkeit jedes Teils der Werkzeugmaschine gewährleistet ist und geeignete Prozesse und Werkzeuge ausgewählt werden.
Beitragszeit: 05.07.2024
